鑼機加工實驗對凸點的影響：按上述兩種鑼帶進行加工，每種條件下隨機抽取10pcs成品板，使用二次元進行凸點測量。原鑼帶加工成品板凸點尺寸較大，需人工處理；使用優化后的鑼帶加工可有效避免凸點產生，成品板凸點尺寸＜0．1mm，符合品質要求（見表2），外觀如圖4、5所示。
4．2
方案二——精雕機銑外形
因精雕設備在加工過程中無法暫停，故圖3內鑼帶無法適用。按圖2內鑼帶生產，因加工尺寸較小，為防止在加工過程中成品板被吸塵吸走，加工過程中需關閉吸塵，并輔以蓋板，使用板灰固定，以最小程度降低凸點的產生。
精雕加工實驗對凸點的影響：按上述加工方法進行加工，可降低凸點尺寸，凸點尺寸見表3所示，凸點無法滿足品質要求，需人工處理。外觀如圖6所示：
4．3
方案三——激光外形效果驗證
選取在線外形尺寸1＊3mm之產品進行試驗，沿外形線進行激光外形文件制作，按表4內參數，關閉吸塵（防止加工過程中板被吸走），進行雙面激光外形。
實驗結果：激光外形加工成品板無凸點產生，加工尺寸可滿足要求，但激光外形后的成品會因激光碳黑污染板面，且此類污染因尺寸太小，無法采用等離子清洗，采用酒精擦拭無法有效處理（如圖7所示），此類加工效果無法滿足客戶需求。
4．4
方案四——沖模效果驗證
沖模加工保證了沖壓件的尺寸與形狀精度，無凸點產生（如圖8所示）。但在加工過程中易產生板角壓傷異常（如圖9所示），此類異常缺陷不予接受。
4．5
小結
5、結 論
綜上所示，針對外形精度公差為＋／－0．1mm的高精度小尺寸PCB鑼板中出現的問題，只要在處理工程資料時做出合理的設計，并根據PCB材料及客戶需求選擇合適的加工方式，很多問題便迎刃而解。本文僅供同行借鑒和參考，不足之處請大家指正。